泡沫表面涂覆或焊接多孔金属的制备分析显微镜

泡沫表面涂覆或焊接多孔金属的制备分析显微镜

    新材料的实际应用，要求有合适的技术以满足机加工、成型、表面涂覆或焊接等要求。虽已有许多关于多孔金属的制备及其力学性能、物理性能的文献，但有关其后处理的报道却十分有限。毫无疑问．多孔金属的一些特性需要有专门的成型和制备方法来处理：    ①结构易变形(难成型，难机加工)；    ②高的拉伸敏感性(难成型)；    ③孔壁和表面有缺陷(难涂覆)；    ④外表面氧化物(难涂覆，难钎焊，难焊接)；    ⑤含有稳定的陶瓷微粒相(难机加工)。    金属泡沫通常在型模中发泡成近终型构件，因此多孔构件的表面常覆盖有密实的表层。然而，这种表层中却含有各种缺陷，如小孔或显微裂纹，所以并非是完全致密的。表层可明显地改善泡沫构件的性能和外观，所以是不希望去除的，此外，去除表层的费用也较昂贵。    还有其他一些用各种预制块或填料制备的多孔金属(凝固后必须除去预制块或填料)，它们都具有开孔结构，但无表皮层。显然，这两种结构的后处理是不同的。    机加工    净成型泡沫的机加工会破坏较致密的表皮层，将孔的内部结构显露出来，因此在设计时应尽可能地避免采用机加工。然而，即使精心设计的构件也需要进行切削、钻孔等。理论上，多孔金属可用所有传统的方法进行机加工，但要得到高质量的表面，其加工成本比传统材料要高得多。如果构件中含有用于稳定泡沫的陶瓷颗粒，则必须考虑到机加工工具的过量磨损，特别是含SiC颗粒的泡沫更是如此。传统的机加工会使塑性合金的薄孔壁弯曲以及脆性合金的薄孔壁断裂。孔壁在最弱点的弯曲或断裂并不常在切削面内发生，这就导致了切削表面质量差和精度低。材料的高孔隙率和低热导率使热量不能有效地传到外界环境中而快速冷却，切削面精度和质量明显地受薄孔壁的局部熔化和切削工具黏结的影响。但另一方面，孔壁的熔化和弯曲可在一定程度上强化切削面(弯曲孔壁被压入表面孔洞，从而增加表面密度)。