显微镜观察料颗粒间的陶瓷结合- 火焰喷补的特点

显微镜观察料颗粒间的陶瓷结合- 火焰喷补的特点
氧气转炉内衬的火焰喷补
    氧气转炉内衬在炉役过程中及每一炉的吹炼中，烧损都是不均匀的。烧损严重的部位的被迫检修引起炉子寿命缩短，耐火材料消耗增加。
    炉衬烧坏处露出永久层后，曾进行喷补，延长了转炉炉龄。但是，利用泥浆法或半干法喷补镁质及方镁石尖晶石转炉耐火材料时，只能采用多次薄喷，因为长时间向炉衬同一处喷湿的喷补料时，耐火材料遭受剧烈的深层冷却，由此产生相当大的热应力，可能使肉衬剥落。其次，喷补在炉衬表面的湿喷补料为形成喷补料颗粒间的陶瓷结合，每层需长时间加热。此外，当采用湿法喷补时必须向喷补料加入一定数量的易熔加入剂，喷补层在受到炉渣剧烈侵蚀时寿命很短。碱性耐火材料的火焰喷补可用于克服湿法喷补的缺点。火焰喷补的经验也证明这个方法的发展前途。
    但是，镁质耐火材料的烧结与硅酸铝材料不同，研究方镁石在氧气转炉火焰喷补中的烧结有实际的意义。
在一般喷补方法中，喷补层必须有较长的加热时间。用火焰喷补时，喷补层实际上一瞬间就过渡到工作状态。为解释这种在较低温度(1800。C以下)下发生的迅速过程，必须从烧结动能方面来讨论火焰喷补的特点。分散固体的烧结速度首先决定于烧结瞬间系统蓄积的能量。除离子热流及表面张力能外，粒子的全部能量还包括结构的畸变能(微孔，裂纹，置换及侵入缺陷，均匀及过剩空位，位移，晶格弹性变形等)。
    火焰喷补的特点在于细分散粒子在氧燃枪火焰中的高速受热。对于粒度小于100毫微米的粒子而言，加热速度超过1000℃／秒。此时实际上一刹那间过渡了800 1150℃温度范围，加速晶格的过剩缺陷的凝聚过程，常引起粒子自由能储量的减少。此外，方镁石颗粒在火焰中受到热冲击，产生新的位移，晶格单元发生弹性位移。因此，镁砂粉粒子以强活性状态喷射到炉衬上。除了增高烧结速度外，这可能是喷补层内的颗粒形成直接结合的