金属粗加工表面粗糙度计量多工能小型工具显微镜

金属粗加工表面粗糙度计量多工能小型工具显微镜
精加工时，合理的进给量应能获得满意的表面粗糙度。在这种情况下，进给量的选择掌握在规定表面粗糙度的设计师手中。
    为了说明在粗加工中如何选择合理的进给量，首先必须确定切削速度和进给量对刀具耐用度的相对的影响程度。这一结论与实际经验是一致的。这说明，若要提高粗加工的生产率，总是宁可增大进给量而不是提高切削速度。当然，这种做法是不能经常实现的。因为，通常增加进给量将会增加刀具切削力，而增加切削速度则不是这种情况。因此，增大进给量有一个限度，而这个限度取决于机床可以承受的最大切削力，总之，在粗加工中，选择最佳切削条件的指导原则是先选用尽可能大的进给量。
由此可见，理想表面粗糙度与切削速度无关。但是，自然表面粗糙度在实际粗糙度中所占比例很大，因此，实际粗糙度一定比按上式算出的数值大。积屑瘤是影响自然表面粗糙度的主要因素之一。在形成积屑瘤的条件下切削时，产生的表面常常比理想表面粗糙得多，因为积屑瘤的小碎片常嵌在
已加工表面上。因此，改变切削条件使积屑瘤趋于消失，就能改善表面粗糙度。所以，增加切削速度、增大前角和采用合适的润滑剂，均能改善已加工表面的质量。影响自然表面粗糙度的因素还有：机床的颤动或振动、机床运动的误差、进给机构的不规则性、工件材料的缺陷、切削脆性材料时形成不连续切屑、低速切削韧性材料时工件材料的撕裂及切屑引起的表面划伤等。本实验要阐明车削时自然表面粗糙度和理想表面粗糙度的相对数值，并研究切削速度对自然表面粗糙度的影响